锻造自动化生产线除了锻造效率低下问题以外，产品粘模具问题在锻造自动化项目当中体现的也比较明显，出现该类问题会导致生产线停滞，影响生产进度。造成该类问题发生的原因主要是锻造工艺需要在高温环境下进行，产品融化后容易与模具产生黏连。针对该类问题，主要有四种应对思路∶

1、是通过人工对黏膜部分清理；

2、是给模具涂抹脱模剂，增加模具的润滑度，从而降低其黏着产品物料的概率；

3、是在模具的上端部分安装液压机设备，通过液压作用实时将锻打产品从模具上顶下来，这样可以有效避免黏膜问题的发生；

4、是通过改变模具设计来提高模具防黏性能，从而避免黏膜问题的发生。

锻造自动化生产线中如果人工敲打清理黏膜物质的方法需要耗费一定的人力和成本，给模具涂抹脱模剂的优化手段操作起来则更为方便，但是在该项目的锻造自动化生产线当中，该方法也存在一定的弊端。在以往人工操作模式下，人们涂抹脱模剂并非是一项机械化的工作，可以通过人们观感、手感等，来对脱模剂的使用情况进行合理控制，比如用量多少等。而自动化生产模式下，脱模剂的使用直接由锻造机器人完成，锻造机器人只是专注执行一种程序指令，至于这个指令正确与否，执行的是否完善，锻造机器人并不会做出主观判断，但是根据车间实际生产情况的变化，脱模剂的喷涂量并不会一直固定不变。

对此，可以根据之前提到的使用液压机把黏膜产品顶出来的思路，关键点在于如何精确控制自动化液压机作业时间点，让它能够在产品锻打的一瞬间就把产品顶出来。要实现该目标，需要综合考量压机行程、下来的时间、打击的压力、回弹的速度等一系列因素，且要保证这些因素变化状态下可控，难度较高。基于此，锻造自动化生产项目设计过程中转变了固有思路，考虑到电气控制效果无法得到实现，可以使用机械直接控制来实现。与电气控制相比,机械控制的时间节点都是明确的，可以有效保证作业节点的紧密性。

将自动化液压机设备原有的控制机构拆除，而后重新装上了机械控制机构，通过硬弹簧机构来实现每次打击回来的瞬间将产品顶出来，这样产品与模具接触的时间就会大大缩短，黏膜问题会得到有效改善。